Actualités :    
Coût et valeur de la fibre de coton.

Ingénierie et Expertise-Conseil

Titre :
Commissionnement de l'usine de Tenkodogo au Burkina Faso.

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Lieu :
Tenkodogo - Burkina Faso

Synthèse :

Sous la demande de Bajaj, COTIMES a effectué du 06/11/2021 au 02/03/2022 une mission de commissionnement de l’usine de Tenkodogo avec quatre objectifs assignés à savoir :

  • 1er objectif : La mise en marche de l’usine ;
  • 2e objectif : La réalisation des tests en charge ;
  • 3e objectif : La réalisation des tests de preuve de performance en capacité et en qualité ;
  • 4e objectif : La formation du personnel d’exploitation technique de l’usine.

A l'entame de la mission, un diagnostic a étéeffectué et les raisons des dysfonctionnements constatés sont les suivanes

  • La non-conformité de l’ensemble des débits d’air des diverses séquences du processus par rapport aux valeurs recommandées ;
  • Les mauvais réglages de la plupart des équipements ;
  • Les dysfonctionnements des capteurs et sondes électriques ;
  • Etc.

Ces raisons s’expliquent par la non présence parmi l’équipe de monteurs de Bajaj d’un cénior disposant d’une grande expérience dans le montage et l’exploitation des équipements d’égrenage. Une bonne partie de ces monteurs étaient à leur première expérience.

1er et 2e objectifs

Les 1er et 2e objectifs qui nous étaient assignés étaient respectivement la mise en marche de l’usine et la réalisation des tests en charge. Ces objectifs ont été atteints du 12/11 au 09/12/2022 où à l’issue des corrections que nous avons apportées. L’usine a pu enfin démarrer et égrener les 200 tonnes de coton graine disposé en stock pour les essais.

3e objectif

Le troisième objectif qui est la réalisation des tests de preuve de performance en capacité et en qualité a été sérieusement perturbé et retardé par :

  • Des défauts des équipements depuis leur fabrication chez Bajaj dont plusieurs fuites d’huile considérables à la presse pour défaillance de joints, des déchirures de tôle à surface fonctionnelle, des dessoudages de pas de vis, des usures prématurées de scies et barreaux, etc. ;
  • La non mise à disposition aux moments opportuns des intrants pour l’égrenage par FASOCOTON ;
  • L’inexpérience de l’équipe de production de FASOCOTON qui pour la quasi-totalité d’entre eux sont confrontés à leur toute première expérience de gestion d’une usine d’égrenage.

Malgré toutes ces perturbations qui n’étaient pas de notre responsabilité et faisant preuve de patience et d’abnégation, nous avons pu évaluer en définitive les performances de l’usine en capacité et en qualité comme le souhaitait FASOCOTON en huit jours d’égrenage continu. Il en est ressorti:

  • La preuve en capacité de production de l’usine avec une production continue de 23 balles par heures en moyenne et 25 en pointe avec des arrêts dus à des défauts de conception et d'exploitation ;
  • Le bon réglage et de la bonne tenue des équipements en termes de qualité car quand bien même les classements des huit journées ne sont pas encore parvenus à l’usine, la situation cumulée au 19/02 montre une production quasi-totale en 1’’5/32 et en type supérieur ;
  • La faiblesse du rendement fibre qui s’est nettement amélioré les derniers jours par la réduction du jeu moting inférieur – scies mais qui reste malgré tout en dessous des 42% du fait de la dégradation poussée des scies et des barreaux. Leur changement et la réduction du réglage segments-grilles des feeders à ½ " devrait permettre de se retrouver au-dessus des 42% souhaité par FASOCOTON.

On peut donc dire que le troisième objectif est aussi largement atteint car l’amélioration du rendement fibre est conditionnée entre autres au changement des barreaux et des scies, cause exogène à notre expertise.

4e objectif

En plus d’une formation continue durant toute la période de la mission, trois grandes formations ont été organisées et ont permis au personnel qui avait très peu d’expérience dans l’égrenage de s’imprégner des concepts et de pouvoir égrener. Il s’agit des formations ci-après :

  • Formation du personnel sur les objectifs de performance opérationnelle de l'usine ;
  • Formation du personnel sur la maintenance proactive de l'usine (description et réglage des équipements) ;
  • Formation des égreneurs sur la conduite efficace des égreneuses pendant l'égrenage.